在舟山市7412工厂的全自动高精度拉丝-冷镦产线上，经过改制的马氏体不锈钢丝材正接连被冷镦成一个个精密的六角法兰面螺栓，加工成紧固件，输往新能源汽车等工业产业链上。
近期，这项由舟山市科学技术局重点支持、列为市级重大产业科技攻关项目的“马氏体不锈钢拉丝改制与冷镦成型技术”，历经两年多技术攻关，成功突破“卡脖子”技术瓶颈。以往加工过程中容易开裂的高端紧固件，在舟山实现了自主生产，并实现进口替代，为当地制造业转型升级写下精彩注脚。
紧固件冷加工列入共性技术攻关
高端紧固件号称“工业关节”，从新能源汽车的电池包到发动机核心部位都离不开它。目前广泛应用于制造发动机排气管、涡轮增压系统等高温关键部件紧固件的是名为“40Cr10Si2Mo”的马氏体不锈钢，因其强度高、耐热耐腐蚀的特性，成为行业理想材料。
然而，马氏体不锈钢紧固件“硬而脆”的特性却一直以来制约实现更大规模的生产。“过去用这种材料做紧固件，经常会裂开，根本没法批量生产。”舟山市7412工厂该项目技术负责人蒋杨英回忆。
近年来，舟山市科技局深入推进科技创新和产业创新深度融合，组织力量对行业关键共性技术开展科研攻关。在持续开展的“进百企、解百题、促融合”等专题行动中，舟山市科技局派出工作人员深入一线摸排企业技术需求，很快锁定了7412工厂所面临的行业共性难题，组织专家论证，迅速将“马氏体不锈钢拉丝改制与冷镦成型技术”列为市级重大产业科技攻关项目，累计投入700余万元研发资金支持，全力推动“冷拉丝-冷镦”全流程绿色制造。
记者了解到，这样的常态化上门走访、摸排征集技术需求，今年以来已触达当地100余家企业，排摸征集技术需求118项，其中有12项已组织科研攻关。
马氏体不锈钢紧固件冷加工难题的根源，蒋杨英总结为三点：材料太“硬”导致塑性不足，表面有微小瑕疵因此一压就成裂纹源，传统的润滑技术不适应。材料的“内在秉性”不适应剧烈的冷变形，也成为后续核心技术的突破点所在。
热处理退火工艺加速成果转化
如何改制加工高端紧固件的马氏体不锈钢材料？项目组给出的方案是：研发专用的“退火”工艺，通过精准控制温度，让材料在冷镦前变得“柔软”而富有韧性，硬度降至特定标准以下；更新迭代拉丝技术，优化砂带、速度等参数，给材料做“精细抛光”，消除了导致开裂的表面划痕和凹坑；开发专用的润滑皮膜技术，在材料表面形成一层牢固的“保护膜”，极大减少在模具中成型的摩擦力。
这套组合拳下来，材料的冷镦性能发生了质的飞跃。据蒋杨英展示的一组对比数据显示：采用原有技术，产品抗拉强度波动范围高达44MPa，新技术则将其稳定在5MPa以内，性能一致性达到极高水准，关键指标媲美甚至优于国外同类产品。
同时，舟山建立完善“技术研发-成果转化”协同机制，对取得重大科技成果的科研团队，由技术转移服务机构靠前提供中试转化等服务。在成功突破拉丝精度与一致性控制、适用冷镦成型工艺的热处理退火等技术后，舟山市科技局第一时间组织专家驻企服务，助力舟山市7412工厂建成1 条全自动高精度拉丝-冷镦产线，实现年产3000吨高端不锈钢丝材、2亿件精密冷镦件，带动了企业年新增产值3亿元，产能和产值实现双翻倍。
新型产品打入知名车企产链
近年来，舟山充分发挥“科技副总”、驻企科技特派员作用，建立市县联动帮企推广机制，为包括舟山市7412工厂在内的相关工厂提供新技术、新产品点对点推广服务，带动定海海利电器、舟山鸿亿表面技术等10余家上下游企业，实现技术和产品迭代升级，有力推动舟山紧固件产业转型升级，基本实现技术自主化、产品高端化、产业绿色化。
现如今，这些“舟山造”的高端紧固件新型产品，已成功打入潍柴、玉柴等知名车企的供应链，应用于汽车发动机、电池包紧固、汽车座椅传动丝杆等关键部位。目前，该系列产品在国内市场的占有率已高达约70%。
“这意味着我们成功替代了美国ITW、德国伍尔特等国际巨头的进口产品，”舟山市7412工厂企业负责人介绍，“为下游车企降低了25%以上的采购成本，缩短了40%以上的供货周期。”这一新工艺不仅推动单件成本较传统热成形降低0.76元，可实现年降本300万元，项目年利润超500万元，还实现了材料利用率100%的重大突破——生产全程无废料产生，因省去加热环节而实现节能清洁生产。
今年以来，舟山全市紧固件产业已新增利税4700万元，新型产品获得比亚迪、蔚来等知名车企订单，缩短供货周期40%以上。
“此次突破不仅是一家企业的技术升级，更是我市制造业向高端化、智能化、绿色化转型的生动缩影。”舟山市科技局相关负责人表示，未来将持续聚焦重点产业“卡脖子”环节，推动更多传统制造企业向新质生产力转型，为全市产业升级注入新动能。
